На финишную прямую вышел один из масштабных проектов «КАМАЗа» – «Локализация штампованных деталей кабины К5. Фаза 2». На прессово-рамном заводе (ПРЗ) с целью массового выпуска грузовиков новейшего поколения при участии Фонда развития промышленности модернизируется имеющееся и закупается новое оборудование.
Освоение выпуска деталей для автомобилей поколения К5 на ПРЗ началось с цеха штамповки и сварки деталей кабин. Главная тема этого года – организация выпуска сварных узлов. В мае в этом цехе была введена в эксплуатацию сварочная машина повышенной мощности. Её производительность более чем на 50% выше, чем у действующих на производстве. На ней изготавливаются сварные узлы с гайками большого диаметра и крепёжные изделия с цинковым покрытием.
«Для полной локализации каркаса кабины К5 необходимо было организовать серийное производство ещё 17 сваренных узлов, при этом обеспечить высокое качество соединений и их точность, ведь все они расположены внутри каркаса головы большегруза. Если на финише сборки обнаружится несоответствие параметрам, ничего поправить уже будет невозможно, – пояснил главный специалист по организации производства Радим Гайсин. – Именно поэтому для решения этой задачи в рамках проекта был закуплен робот с пакетом оснастки». Влияние человеческого фактора сведено к минимуму, а значит, качество сварки будет одинаково высоким. С запуском в эксплуатацию этого оборудования в июне реализация проекта на площадке цеха штамповки и сварки деталей кабин была успешно завершена.
Сейчас основные работы в рамках проекта ведутся в заготовительном цехе ПРЗ. Здесь под выпуск грузовиков поколения К5 кардинально обновили ключевое оборудование, обеспечивающее нарезку металла. «Большая часть машин и линий закупалась во время запуска завода более 50 лет назад, и линия поперечной резки – как раз из их числа, – пояснил заместитель начальника заготовительного цеха по технической части Андрей Дудкин. – Всё это время на заводе старались поддерживать её работоспособность, закупались и менялись запчасти, но, к сожалению, в её конструкции есть узлы, которые невозможно восстановить, поэтому и было принято решение о модернизации агрегата». Работа в этом направлении длилась восемь месяцев, и теперь здесь работает современная автоматическая линия. С ручной наладки она переведена на программное управление с простым понятным интерфейсом. «Появилась такая важная функция, как ввод в память номенклатуры продукции, а значит, время на перевод с одной задачи на другую сведено к минимуму, – отметил Радим Гайсин. – Были заменены все системы, обеспечивающие функционирование установки: насосы, моторы, гидравлика, системы смазки и, конечно, рабочие части – от мойки до правильной машины, она в три раза мощнее прежней. Теперь после размотки металл разравнивается валками, после них не остаётся царапин, наколов, других дефектов, которые могут повлиять на износостойкость кузовных деталей после окраски».
После модернизации полностью обеспечена безопасность работников – по периметру ограждения установлены датчики, которые в случае обнаружения человека в зоне работающего оборудования блокируют агрегат. Линия была запущена в эксплуатацию в феврале, и всё это время она работает отлично.
Сейчас в заготовительном цехе ждут запуска трёх лазерных установок от российского производителя из Санкт-Петербурга. Предназначены лазеры для резки деталей на мелкосерийные вариативные каркасы кабин поколения К5. Также в заготовительном цехе ведутся строительные работы – на фундаменте, который сейчас возводится, будет смонтирована новая линия продольной резки. «Большинство заготовок усилителей и других деталей каркаса кабин К5 получают из узких полосок металла, но в техническом парке завода были только устаревшие маломощные линии, а закупка рулонов с уже порезанным металлом – это дополнительные расходы, – пояснил руководитель подпроекта «Локализация штампованных деталей кабины К5. Фаза 2» Антон Крюков. – Производительность новой линии практически в два раза выше имеющегося на заводе оборудования. После её запуска в эксплуатацию все ограничения по выпуску заготовок нужной ширины будут сняты». Оборудование изготовлено и уже в пути. Строительные работы должны закончиться до конца октября, запуск намечен на конец года.
Введение новых мощностей увеличит скорость выпуска всей необходимой для производства К5 продукции. Проект, рассчитанный на выпуск более 30 тысяч большегрузов в год, реализуется по графику, уже в следующем году в компании будут созданы все условия для мощного старта продукции нового уровня качества.
